Guide du choix des inserts de tournage Sandvik Coromant

Le tournage, comme l'un des procédés de base de la découpe des métaux, est largement déterminé par son efficacité et sa précision. Les outils de tournage jouent un rôle essentiel dans la sélection des différents types d'outils. pour les exigences d'usinage spécifiques a une incidence directe sur l'efficacité de la production, la qualité de l'usinage et la durée de vie de l'outil. Sandvik Coromant, leader mondial des outils de coupe, propose une gamme complète d'inserts de tournage couvrant: les différents matériaux, les méthodes d'usinage et les conditions de travail.

Imaginez ce scénario: vous êtes confronté à une tâche de tournage urgente nécessitant un usinage de pièce de haute précision dans un cadre serré Cependant, en raison d'une mauvaise sélection de l'insert, vous rencontrez des vibrations fréquentes, des éclaboussures, et même des éclaboussures. Le rejet des pièces de travail, qui a une incidence importante sur les calendriers de production et la qualité. Il s'agit d'une situation de frustration, mais aussi de pertes financières importantes pour les fabricants.

La sélection de l'insert de tournage approprié nécessite une considération attentive de plusieurs paramètres, y compris l'insert Les facteurs interdépendants sont les suivants: la taille, la géométrie, la qualité du matériau, la forme (angle du nez), la taille, le rayon du nez et l'angle du plomb. déterminent collectivement les performances de coupe, la durabilité et l'adéquation à l'usinage.

La géométrie de l'insert est cruciale pour le contrôle de la puce et les performances d'usinage. Les géométries sont divisées en trois catégories de base:

• Finition:Conçus pour des profondeurs de coupe réduites et des vitesses d'alimentation faibles, avec coupe tranchante les bords et les forces de coupe réduites pour une finition de surface supérieure.
• Moyenne:Géométrie polyvalente, adaptée aux opérations de rugosité moyenne à légère, offrant de bonnes performances Adaptabilité à la profondeur de coupe et au taux d'alimentation.
• Pour les produits de l'industrie de la constructionConçus pour des profondeurs de coupe élevées et des vitesses d'alimentation élevées, avec bord maximum résistance et résistance à l'usure dans des conditions difficiles.

Le choix de la qualité du matériau dépend du matériau de la pièce, de la méthode d'usinage et des conditions. Les classifications comprennent:

• ISO P (acier):Pour l'usinage de l'acier au carbone, de l'acier allié et de l'acier à outils.
• ISO M (acier inoxydable):Pour les aciers inoxydables austénitiques, ferritiques, martensitiques et duplex les aciers.
• ISO K (fer forgé):Pour le fer gris, le fer ductile et le fer de graphite compacté.
• ISO N (non ferreux):Pour les alliages d'aluminium, de cuivre et de magnésium.
• ISO S (résistant à la chaleur):Pour les alliages à base de nickel, de cobalt et de titane.
• ISO H (durcissement):Pour les aciers durcis et les fers en fonte de haute dureté.

L'angle du nez détermine la forme de l'insert, avec des angles plus grands offrant une plus grande résistance mais nécessitant une plus grande forces de coupe et puissance de la machine:

• Grand angle du nez:Une résistance plus élevée au bord permet d'augmenter les taux d'alimentation, mais génère plus Il est idéal pour le durcissement de pièces rigides.
• Angle du nez petit:Les forces de coupe réduites réduisent les vibrations, ce qui les rend appropriées pour les ouvrages à parois minces. pièces minces mais à profondeur de coupe limitée.

Le choix de la taille dépend de la profondeur de coupe et de l'espace pour le porte-outils:

• Les inserts de grande taille:Offrir une meilleure stabilité et une meilleure résistance aux bords pour l'usinage lourd.
• Les petites insertions:Préférée pour les applications de finition ou limitées en espace.

Ce paramètre critique affecte la finition de la surface, le contrôle des copeaux et la résistance à l'insertion:

• Le rayon est petit:Mieux pour les coupures légères avec une faible vibration mais une faible résistance.
• Rayon de largeur:Permet des coupes plus lourdes avec des taux d'alimentation plus élevés mais augmente les forces radiales.

Généralement, le rayon du nez doit être égal ou inférieur à la profondeur de coupe pour minimiser les vibrations.

L'angle entre le bord de coupe et la direction de l'alimentation influence la formation de la puce et la direction de la force:

• Grand angle de plomb:Dirige les forces vers la chuck, réduisant les vibrations mais augmentant la coupe Les forces.
• Un petit angle de plomb:Réduit la charge des bords, permettant des flux plus élevés mais augmentant les forces radiales.

La géométrie de l'essuie-glace améliore la finition de la surface aux paramètres standard ou augmente les vitesses d'alimentation tout en maintenant la finition qualité:

• - Je ne sais pas.La plus large gamme de puces pour une productivité maximale.
• - Pourquoi?Améliore le contrôle de la puce à des profondeurs réduites.
• - Je suis désolé.Réduit les forces de coupe pour les opérations sujettes aux vibrations.
• - Je ne sais pas.Renforcement de la résistance des bords pour les coupures interrompues.

• Rake positif:D'un seul côté avec de faibles forces de coupe, idéal pour le tournage interne et mince pièces à usiner.
• Rake négatif:Double/single face avec une résistance élevée aux bords, préférable pour le tournage externe et les conditions difficiles.

La sélection optimale des inserts de tournage nécessite une prise en compte équilibrée de la géométrie, de la qualité du matériau, de la forme, de la taille, du nez En analysant les exigences de la pièce à usiner et en consultant les ressources techniques, les fabricants Les géométries spéciales telles que les essuie-glaces peuvent améliorer considérablement les performances d'usinage tout en réduisant les coûts de production. Les variations d'angle de ramage et de ramage offrent des possibilités d'optimisation supplémentaires pour des applications spécifiques.